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Heimatverein Schieder e.V.

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Hans-Ulrich Opel

Über die Papiermühle

Über die Papiermühle: Museum | Rundgang | Anreise

Papiermühle - Rundgang

Es ist wohl einzigartig, daß bis 1989 in der Plöger'schen Papiermühle alle Maschinen von Wasserkraft angetrieben, d.h. auf Elektromotoren ganz verzichtet wurde.

 

Station 1 Antriebsraum

Einen beeindruckenden Blick auf die erforderlichen Antriebe erhält man im Antriebsraum, wo die Wellen, Riemenscheiben, Zahnräder und Treibriemen der Transmissionsanlage einen gesamten Raum überspannen und von dort durch sämtliche Produktionsräume im Keller und Erdgeschoss verlaufen.

 

Station 2 Wasserräder

Von hier kann man durch eine Öffnung zum Mühlengraben die oberschlächtigen Wasserräder betrachten.

Einen anderen Blickwinkel auf die Wasserräder erhält man jedoch im ersten Raum rechts im Erdgeschoss.  
Der Wasserzulauf ist dreigeteilt:

Station 3 Wasserzulauf

Es gibt einen Zulauf für das große Rad, einen Zulauf für das kleine Rad und eine Freiflut. 
Der Durchmesser des großen Wasserrades, welches Kollergang, Holländer, Zeugbütten, Glättwerk und Schneidemaschine antreibt, beträgt 290 cm, die Radbreite 150 cm.
Das kleine Wasserrad treibt die Rundsiebmaschine an. Sein Durchmesser beträgt 273 cm, die Radbreite 68 cm.

Station 4 Königswelle

Im nächsten Raum befindet sich die große Transmissionswelle die sogenannte KÖNIGSWELLE,  welche den im Geschossdarunter befindlichen Kollergang antreibt. 
Für die Zähne verwendete man in Leinöl gekochte Hainbuche. Der Durchmesser des Zahnrades beträgt ca. 210 cm.

Station 5 Sortiertisch

Im sich anschließenden Raum erfolgte der erste Arbeitsschritt der Papier-/ Pappenproduktion!

Nach Annahme der Lumpen bzw. des Altpapiers wurden diese Rohstoffe auf einem Sortiertisch grob gereinigt und nach Beschaffenheit sortiert. 

Die Oberfläche des Sortiertisches besteht Sortiertischaus einer Drahtnetzbespannung, damit Schmutz und aussortierte Gegenstände sofort durchfallen konnten.

Vor der Umstellung auf Altpapier und der Anschaffung der Rundsiebmaschine wurden hier die Lumpen sortiert.

Leinen diente z.B. zur Herstellung hochwertigeren Papiers, während dagegen Mischstoffe aus Baumwolle für schlechteres Papier und Pappe verwendet wurden. Außerdem galt es, Knöpfe und Schnallen u.ä. mehr von den Altkleidern abzutrennen.
Auch das Altpapier (kein Karton und keine Pappe) wurde durch Handsortierung von Fremdkörpern (Heftklammern, Bindfäden, Glas u.ä.) befreit und gleichzeitig grob nach Farben sortiert (grau, gelb, grün, rot, blau).

Station 6 Balkeninschrift

In diesem Raum findet sich im übrigen auch die Balkeninschrift, u.a. mit den Initialen RGLZ (Rudolph Graf zur Lippe-Brake), der Jahreszahl 1703 sowie der lippischen Rose. Jene Wand mit der Inschrift war vor der Erweiterung des Gebäudes die Außenwand.

Station 7 Einweichbottiche

Im Kellergeschoss fand die eigentliche Herstellung der Aktendeckel statt.

Das Altpapier wurde einige Tage lang zusammen mit Wasser im Einweichbottich aufgeweicht.

Station 8 Kollergang

Anschließend wurde die vorgeweichte Papiermasse im Kollergang zu einer flockigen Masse, zum Halbzeug (Kollerstoff) zerlegt, und zwar mit Hilfe zweier runder, senkrecht gestellter Mahlsteine, die auf einem Bodenstein um eine Achse herum laufen.
Bei 6 U/min lief der Kollergang 3 1/2 Stunden.

Station 9 Trockenstoffbütte

Der fertige Kollergang wurde in die Trockenstoffbütte, die sich direkt davor befindet, abgelassen.

Station 10 Holländer

Nun wurde der Holländer, ein liegender ovaler steinerner Behälter mit Messerwalze, bis 15 cm von der Oberkante mit Wasser gefüllt und 10-12 Schaft (ähnlich einer Eimerfüllung) Kollerstoff zugegeben. Weiterhin erfolgte die Zugabe von Leim (1 l Harzleim, 25-prozentig), nach einiger Zeit von Alaun und ein paar Tropfen Petroleum als Entschäumer.

Die Graufärbung der Aktendeckel ergab sich durch die Eigenfarbe des Altpapiers, daneben wurden Farbstoffe zu dem vorher nach Farben sortierten Altpapier dazugegeben (gelb, blau, grün, rot).

Die Mahlung erfolgte durch das Absenken der Messerwalze auf das Grundwerk. Faserbündel wurden in Einzelfasern zerteilt, wodurch eine größere Faseroberfläche bei der Blattbildung zur Verfügung stand.

Station 11 Rührbütte

Das Ganzzeug wurde anschließend durch ein Rohr in die Rührbütte geleitet, um es dort vorübergehend zu speichern (sie fasste 3 Holländerdurchgänge).

Station 12 & 13 Pumpwerk und Rundsiebmaschine

Das Kernstück bei der Herstellung von Aktendeckel stellte dieRundsiebmaschine  dar. 

Über eine weitere kleine Zeugbütte mit Pumpwerk wurde das Ganzzeug mit einem Schöpfrad über den Knotenfänger auf das Rundsieb geleitet, auf dem dann durch Wasserentzug ein Papierflies entstand, das vom Rundsieb über einen Filz zur Presse und Abnahmewalze weitergeführt wurde.

Die Blattbildung auf dem Sieb kam durch den Differenzdruck zwischen Stoffstand im Trog und Innenstau des Zylinders zustande.

Das gebildete nasse Papierflies wurde durch den Abnahmefilz abgegautscht und von diesem weiter zur Presse und Abnahmewalze transportiert. Als Abnahmewalze standen vier zur Auswahl: eine Walze mit Riffelung und einem Umfang von 38 cm sowie drei Walzen ohne Riffelung, mit einem Umfang von 42 cm, 45 cm und 47 cm.

Die Breite der Aktendeckel wurde durch Aufnähen von Leinenstreifen auf die beiden Ränder des Rundsiebes bestimmt. Es mussten jeweils 2 cm zum Endmaß zugegeben werden (wegen der natürlichen Schrumpfung der Aktendeckel im Zuge der Trocknung). Aus einer Büttenfüllung konnten etwa 600-800 Bögen hergestellt werden bei einer Produktionsgeschwindigkeit von 7-10 m/min.

Station 14 Spindel-Nasspresse

Die nassen Aktendeckel wurden in der Spindelpresse handbetriebenen Spindelpresse ("NASSPRESSE")  ein bis zwei Tage aufgestapelt (mit Zwischenlagen von 2 Brettern und 5 Filztüchern) und durch Muskelkraft gepresst, um sie so zu entwässern. Die Presse wurde dabei dreimal nachgezogen.

Station 15 Lastenaufzug

Durch eine Öffnung in der Decke erfolgte nun der Transport der feuchten Aktendeckel (der Wasseranteil betrug 60-70 %) mit Hilfe eines Lastenaufzuges (Handwinde) auf den Dachboden.

Station 16 & 17 Trockenschnüre & Lüftungsgauben

Auf dem Dachboden wurden je 2 Aktendeckel mit einem T-förmigen Holz (Hängekreuz) auf Trockenschnüre gehängt. (Der zweite Trockenboden ist aus Sicherheitsgründen dem Publikum nicht mehr zugänglich.) Ab 600 g/m wurden dagegen je 3 Bögen mit Wäscheklammern befestigt. 

Große Lüftungsgauben im Dach beschleunigten das Trocknen durch ständigen Luftaustausch. 

Durchschnittlich betrug die Trockendauer im Sommer 2 Tage, im Frühjahr und Herbst hingegen 4 Wochen.

Im Winter ruhte die Produktion weitgehend, da die Wasserräder und der Holländer oft vereisten. Bei Frost hätten die Aktendeckel bei der Trocknung außerdem Frostflecke bekommen.

Nach der Herstellung und Trocknung der Aktendeckel wurden diese von den Leinen abgenommen und vom Trockenboden stapelweise ins Erdgeschoss getragen.

Station 18 Trockenpresse

Im Erdgeschoss wurden die 2 zusammenhaftenden Aktendeckel getrennt und eventuelle Flecken auf der Oberfläche mit dem Messer durch abkratzen entfernt.

Je 80 Stück kamen nun 1 Tag unter die zweite Spindelpresse ("Trockenpresse") im Erdgeschoss, um die Bögen wieder einigermaßen zu begradigen. Das Drehkreuz wurde verwendet, um stärkeren Druck auf die Spindelpresse ausüben zu können. 

Station 19 Glättwerk

Das Glättwerk diente dazu, Unebenheiten zu beseitigten, indem man 6 bis 8 Aktendeckel einzeln zwischen Messingplatten sortierte.

Solch ein Stapel Aktendeckel wurde dabei fünfmal durch das Glättwerk durchgelassen und anschließend wieder auseinandersortiert.

Als Gewichte wurden alte Achsen verwendet. Mit der Vierkantschraube konnte der Walzendruck eingestellt werden.

Station 20 Dezimalwaage

Nach der Glättung und dem nochmaligen Pressen der Aktendeckel in der Spindelpresse wurden sie auf einer Dezimalwaage gewogen sowie verpackt

Station 21 Papierschneidemaschine

Dem Wiegen und Einpacken ging häufig noch ein Falzen und ein Beschneiden der Ränder an drei Seiten mit einer Papierschneidemaschine, des damaligen Weltmarktführers Karl Krause aus Leipzig, voran.

Station 22 Lumpenschneider

Als letzte Maschine sei noch der ehemals durch Wasserkraft angetriebene Lumpenschneider erwähnt, mit dem die gereinigten und sortierten Hadern zerschnitten wurden. Er wurde freilich stillgelegt, als er nach Einsatz größerer Altpapiermengen nicht mehr benötigt wurde.

Mühlengebäude

Im Mühlengebäude befindet sich schließlich auch der Wohntrakt der Familie Plöger.

Teile dieses Bereiches der Papiermühle wurden 1962 in eine Pension umgewandelt. Diese existiert auch heute noch, ergänzt um einige Mietwohnungen auf dem Areal Plöger.

Die Hofzufahrt, das Brückenbauwerk, ist im Übrigen laut Inschriftenstein mit 1779 datiert. 

Trockenhaus und Weiteres im Bereich der Papiermühle

Zum Bereich der Papiermühle gehören ferner ein am Obergraben hinter dem Mühlengebäude befindliches Trockenhaus aus Ziegelstein, das 1896 errichtet wurde und mit Hilfe zweier holzgefeuerter Öfen als ergänzende Einheit zu der natürlichen Trocknung im Dachbereich der Papiermühle im Winter genutzt wurde.

Die nötige Wassermenge wurde an einer Wehranlage in der Niese in den oberen Mühlengraben abgeleitet. Dieser Abzweig liegt ca. 400 m von der Mühle entfernt und ist als gepflastertes Streichwehr ausgebildet.

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