Es ist wohl einzigartig, daß bis 1989 in der Plöger'schen Papiermühle alle Maschinen von Wasserkraft angetrieben, d.h. auf Elektromotoren ganz verzichtet wurde.

Anschließend wurde die vorgeweichte Papiermasse im Kollergang zu einer flockigen Masse, zum Halbzeug (Kollerstoff) zerlegt, und zwar mit Hilfe zweier runder, senkrecht gestellter Mahlsteine, die auf einem Bodenstein um eine Achse herum laufen.
Bei 6 U/min lief der Kollergang 3 1/2 Stunden.

Der fertige Kollergang wurde in die Trockenstoffbütte, die sich direkt davor befindet, abgelassen.

Nun wurde der Holländer, ein liegender ovaler steinerner Behälter mit Messerwalze, bis 15 cm von der Oberkante mit Wasser gefüllt und 10-12 Schaft (ähnlich einer Eimerfüllung) Kollerstoff zugegeben. Weiterhin erfolgte die Zugabe von Leim (1 l Harzleim, 25-prozentig), nach einiger Zeit von Alaun und ein paar Tropfen Petroleum als Entschäumer.

Die Graufärbung der Aktendeckel ergab sich durch die Eigenfarbe des Altpapiers, daneben wurden Farbstoffe zu dem vorher nach Farben sortierten Altpapier dazugegeben (gelb, blau, grün, rot).

Die Mahlung erfolgte durch das Absenken der Messerwalze auf das Grundwerk. Faserbündel wurden in Einzelfasern zerteilt, wodurch eine größere Faseroberfläche bei der Blattbildung zur Verfügung stand.

Das Ganzzeug wurde anschließend durch ein Rohr in die Rührbütte geleitet, um es dort vorübergehend zu speichern (sie fasste 3 Holländerdurchgänge).

Das Kernstück bei der Herstellung von Aktendeckel stellte dieRundsiebmaschine  dar. 

Über eine weitere kleine Zeugbütte mit Pumpwerk wurde das Ganzzeug mit einem Schöpfrad über den Knotenfänger auf das Rundsieb geleitet, auf dem dann durch Wasserentzug ein Papierflies entstand, das vom Rundsieb über einen Filz zur Presse und Abnahmewalze weitergeführt wurde.

Die Blattbildung auf dem Sieb kam durch den Differenzdruck zwischen Stoffstand im Trog und Innenstau des Zylinders zustande.

Das gebildete nasse Papierflies wurde durch den Abnahmefilz abgegautscht und von diesem weiter zur Presse und Abnahmewalze transportiert. Als Abnahmewalze standen vier zur Auswahl: eine Walze mit Riffelung und einem Umfang von 38 cm sowie drei Walzen ohne Riffelung, mit einem Umfang von 42 cm, 45 cm und 47 cm.

Die Breite der Aktendeckel wurde durch Aufnähen von Leinenstreifen auf die beiden Ränder des Rundsiebes bestimmt. Es mussten jeweils 2 cm zum Endmaß zugegeben werden (wegen der natürlichen Schrumpfung der Aktendeckel im Zuge der Trocknung). Aus einer Büttenfüllung konnten etwa 600-800 Bögen hergestellt werden bei einer Produktionsgeschwindigkeit von 7-10 m/min.

Die nassen Aktendeckel wurden in der Spindelpresse handbetriebenen Spindelpresse ("NASSPRESSE")  ein bis zwei Tage aufgestapelt (mit Zwischenlagen von 2 Brettern und 5 Filztüchern) und durch Muskelkraft gepresst, um sie so zu entwässern. Die Presse wurde dabei dreimal nachgezogen.

Durch eine Öffnung in der Decke erfolgte nun der Transport der feuchten Aktendeckel (der Wasseranteil betrug 60-70 %) mit Hilfe eines Lastenaufzuges (Handwinde) auf den Dachboden.

Auf dem Dachboden wurden je 2 Aktendeckel mit einem T-förmigen Holz (Hängekreuz) auf Trockenschnüre gehängt. (Der zweite Trockenboden ist aus Sicherheitsgründen dem Publikum nicht mehr zugänglich.) Ab 600 g/m wurden dagegen je 3 Bögen mit Wäscheklammern befestigt. 

Große Lüftungsgauben im Dach beschleunigten das Trocknen durch ständigen Luftaustausch. 

Durchschnittlich betrug die Trockendauer im Sommer 2 Tage, im Frühjahr und Herbst hingegen 4 Wochen.

Im Winter ruhte die Produktion weitgehend, da die Wasserräder und der Holländer oft vereisten. Bei Frost hätten die Aktendeckel bei der Trocknung außerdem Frostflecke bekommen.

Nach der Herstellung und Trocknung der Aktendeckel wurden diese von den Leinen abgenommen und vom Trockenboden stapelweise ins Erdgeschoss getragen.

Im Erdgeschoss wurden die 2 zusammenhaftenden Aktendeckel getrennt und eventuelle Flecken auf der Oberfläche mit dem Messer durch abkratzen entfernt.

Je 80 Stück kamen nun 1 Tag unter die zweite Spindelpresse ("Trockenpresse") im Erdgeschoss, um die Bögen wieder einigermaßen zu begradigen. Das Drehkreuz wurde verwendet, um stärkeren Druck auf die Spindelpresse ausüben zu können. 

Das Glättwerk diente dazu, Unebenheiten zu beseitigten, indem man 6 bis 8 Aktendeckel einzeln zwischen Messingplatten sortierte.

Solch ein Stapel Aktendeckel wurde dabei fünfmal durch das Glättwerk durchgelassen und anschließend wieder auseinandersortiert.

Als Gewichte wurden alte Achsen verwendet. Mit der Vierkantschraube konnte der Walzendruck eingestellt werden.

Nach der Glättung und dem nochmaligen Pressen der Aktendeckel in der Spindelpresse wurden sie auf einer Dezimalwaage gewogen sowie verpackt

Dem Wiegen und Einpacken ging häufig noch ein Falzen und ein Beschneiden der Ränder an drei Seiten mit einer Papierschneidemaschine, des damaligen Weltmarktführers Karl Krause aus Leipzig, voran.

Als letzte Maschine sei noch der ehemals durch Wasserkraft angetriebene Lumpenschneider erwähnt, mit dem die gereinigten und sortierten Hadern zerschnitten wurden. Er wurde freilich stillgelegt, als er nach Einsatz größerer Altpapiermengen nicht mehr benötigt wurde.

Im Mühlengebäude befindet sich schließlich auch der Wohntrakt der Familie Plöger.

Teile dieses Bereiches der Papiermühle wurden 1962 in eine Pension umgewandelt. Diese existiert auch heute noch, ergänzt um einige Mietwohnungen auf dem Areal Plöger.

Die Hofzufahrt, das Brückenbauwerk, ist im Übrigen laut Inschriftenstein mit 1779 datiert. 

Zum Bereich der Papiermühle gehören ferner ein am Obergraben hinter dem Mühlengebäude befindliches Trockenhaus aus Ziegelstein, das 1896 errichtet wurde und mit Hilfe zweier holzgefeuerter Öfen als ergänzende Einheit zu der natürlichen Trocknung im Dachbereich der Papiermühle im Winter genutzt wurde.

Die nötige Wassermenge wurde an einer Wehranlage in der Niese in den oberen Mühlengraben abgeleitet. Dieser Abzweig liegt ca. 400 m von der Mühle entfernt und ist als gepflastertes Streichwehr ausgebildet.